Die Fertigung von Ersatzteilen und Classic-Komponenten ist seit über 20 Jahren ein fester Bestandteil unserer Arbeit bei der Seiffer & Steiner Präzisionsteile GmbH. Während früher häufig konventionelle Methoden oder manuelle Rekonstruktionen notwendig waren, erfolgt der gesamte Prozess heute vollständig digital und prozesssicher.
Im Classic-Bereich stehen wir regelmäßig vor der Situation, dass Originalzeichnungen nicht mehr existieren und Bauteile seit Jahrzehnten nicht mehr produziert werden. Oft liegt lediglich ein verschlissenes, beschädigtes oder gerissenes Musterteil vor. Typische Schadensbilder sind eingelaufene Lageraufnahmen, verschlissene Dichtflächen, Rissbildung an Gehäusen oder Brüche an konstruktiven Schwachstellen. Eine reine Kopie würde jedoch die ursprüngliche Schwachstelle erneut reproduzieren. Unser Ansatz geht daher deutlich weiter.
Im ersten Schritt wird das vorhandene Bauteil mit unserem T-Hawk Scan 2 vollständig digitalisiert. Auf Basis der erzeugten Punktewolke wird im CAD-System ein präzises, fertigungsgerechtes 3D-Modell aufgebaut. Dabei werden Verschleißzustände konstruktiv zurückgeführt, Maßabweichungen korrigiert, Funktionsflächen klar definiert und Toleranzen neu festgelegt. Das Ergebnis ist kein einfaches Scan-Duplikat, sondern ein technisch sauberes Konstruktionsmodell.
Gerade bei klassischen Fahrzeugkomponenten zeigt sich häufig, dass bestimmte Gehäuse oder Bauteile konstruktionsbedingt immer an derselben Stelle versagt haben. Ursachen sind meist Kerbwirkungen durch scharfe Übergänge, ungünstige Wandstärkenverhältnisse, Spannungsüberhöhungen an Lager- oder Schraubpunkten oder Materialermüdung historischer Werkstoffe. Durch die digitale Rekonstruktion lassen sich diese Bereiche gezielt analysieren und konstruktiv optimieren. Mögliche Maßnahmen sind beispielsweise die Vergrößerung von Radien zur Reduzierung von Kerbspannungen, die Anpassung von Wandstärken, konstruktive Verstärkungen in kritischen Zonen oder der Einsatz moderner, geeigneter Werkstoffe. Ziel ist es, die ursprüngliche Funktion und Einbausituation beizubehalten, jedoch bekannte Schwachstellen dauerhaft zu eliminieren.
Nach Freigabe des CAD-Modells erfolgt die Fertigungsplanung in Mastercam. Abhängig von Geometrie und Anforderung kommen 3-Achs- oder 5-Achs-Simultanstrategien, adaptive Schruppbearbeitungen sowie hochpräzise Schlichtprozesse zum Einsatz. Die Fertigung erfolgt auf unseren DMG MORI 5-Achs-Bearbeitungszentren. Insbesondere bei komplexen Gehäusen, Freiformflächen oder innenliegenden Funktionskonturen bietet die 5-Achs-Technologie entscheidende Vorteile hinsichtlich Genauigkeit, Oberflächenqualität und stabiler Spannkonzepte.
Abschließend werden die gefertigten Komponenten auf unseren 3D-Koordinatenmessmaschinen von Hexagon und Wenzel messtechnisch überprüft. Dabei werden Funktionsmaße, Passungen sowie Form- und Lagetoleranzen vollständig verifiziert. So stellen wir sicher, dass das Bauteil nicht nur geometrisch dem Original entspricht, sondern technisch zuverlässig funktioniert.
Die moderne Ersatzteilfertigung im Classic-Bereich ist heute mehr als eine reine Nachfertigung. Durch die durchgängige digitale Prozesskette – vom 3D-Scan über die CAD-Rekonstruktion und konstruktive Optimierung bis zur 5-Achs-Bearbeitung und abschließenden 3D-Messprüfung – entstehen Komponenten, die in Geometrie und Funktion dem Original entsprechen, in ihrer Belastbarkeit jedoch häufig überlegen sind.
Dieses Know-how konnten wir gestern auf der Retro Classics Stuttgart gezielt an unsere Zielgruppe weitergeben. Der fachliche Austausch mit Restauratoren, Werkstätten, Sammlern und technischen Entscheidern hat erneut bestätigt, wie hoch der Bedarf an reproduzierbaren, konstruktiv optimierten Lösungen im Classic-Bereich ist. Der Zuspruch und die konkreten technischen Fragestellungen vor Ort zeigen deutlich: Digitale Prozessketten und fundierte Zerspanungskompetenz sind heute ein entscheidender Faktor in der nachhaltigen Ersatzteilfertigung historischer Komponenten.
